当配电设备运行超过15年、原厂备件早已停产,企业往往面临两难选择:要么推倒重来、整体更换,投入数百万资金并承受长达数周的生产停滞;要么硬着头皮继续使用,任由故障频发、能耗攀升。然而,在大规模设备更新与循环经济加速发展的双重背景下,一条兼顾成本与绿色的第三条道路正在被越来越多的企业所选择——定制化改造服务。
循环经济的核心命题:让存量设备“延寿”而非“报废”
机电产品再制造是工业循环经济的核心领域,既是破解“重制造、轻循环”产业困局的关键路径,也是实现“双碳”目标的重要抓手。在这一理念下,设备的“终点”不再是报废,而是通过定制化改造获得“新生”。具体到配电领域,这意味着在保留原有柜体结构和大部分完好的母线、壳体等部件的基础上,只更换核心元器件——断路器、接触器、控制单元等。
这条路走得通吗?数据给出了答案。施耐德电气的EcoFit™适配改造服务可将资产寿命延长25%,仅改造核心元器件即可减少高达90%的浪费,大幅降低资源消耗和碳排放。与整体更换相比,改造方案不仅节省了设备采购和安装成本,更重要的是避免了因长时间停电造成的生产损失——对于钢铁、化工、数据中心等连续生产行业而言,这往往是一笔比设备本身更大的开销。
施耐德电气的实践:从“换新”到“焕新”的系统化服务
定制化改造服务如何落地?施耐德电气通过EcoFit™适配改造服务给出了系统化的答案。2025年,施耐德电气在上海成立了EcoFit低压配电中国创新中心,专注于低压元器件适配改造,提供从设计、方案开发到制造交付的端到端服务。该中心应用了包括数字孪生在内的大量数字化和人工智能技术,借助AI进行非接触勘察、设备寿命预测及状态可靠性评估,将数字化能力贯穿设计研发与生产交付的全过程。
在此基础上,施耐德电气构建了覆盖中低压配电、软硬件以及强弱电一体化的端到端EcoFit适配改造服务,涵盖元器件快换、成套设备改造和系统级绿色节能转型整体解决方案。通过EcoConsult咨询服务、EcoCare运维服务和EcoFit适配改造服务三大模块,企业可以从设备诊断、方案设计到改造实施、后期运维获得全生命周期的“陪伴式”服务。
在全球范围内,仅通过EcoFit适配改造、循环和回收项目,施耐德电气在2018至2020年间就减少了12万吨一次能源消耗。2018年以来,施耐德电气已帮助全球客户累计减碳5.53亿吨——这些数字背后,是定制化改造服务在推动循环经济和绿色转型中所释放的巨大潜力。
当“大规模设备更新”遇上“循环经济”,企业不必在“换”与“不换”之间做非此即彼的选择。定制化改造服务提供了一条中间道路——保留可用资产、更新核心部件、融入数字能力、延长设备寿命。这条路既省钱、又减碳,让存量资产在绿色转型中继续发光发热。
